Технология электроэрозионной обработки металла. Станок для электроэрозионной обработки металлов своими руками

Для изготовления нестандартного оборудования или изделий на производстве (на заводе, на фабрике, в промышленной мастерской) обычно долго не думают и если не могут что-то изготовить сами и своими силами, то заказывают это оборудование или изделия на стороне, не считаясь с затратами. Мастеру-умельцу такой вариант приобретения нестандартного изделия не всегда приемлем.
Так что же делать?
Не унывать и вспомнить, что любая техническая задача имеет множество вариантов решения и надо всего-то лишь найти наиболее приемлемый вариант решения подходящий для применения в Вашем конкретном случае.
Пример: Вам нужно изготовить пару изделий, размером со среднего размера тазик, из листовой стали.
Ради изготовления двух, трех деталей, которые вполне возможно, впоследствии будут нуждаться в кардинальной переделке или даже в новом исполнении, аренда пресса и изготовление штампа (с переделкой) для мастера-умельца могут оказаться дорогим удовольствием. Но отказываться от задуманного не стоит, тем более если умеете работать не только руками, но и головой. В середине прошлого века был открыт электрогидравлический эффект, искра в воде возбуждала гидравлический удар с помощью которого можно штамповать, на сравнительно простеньком оборудовании довольно большие и сложные изделия.
Гидравлические удары для штамповки применять стали сравнительно давно. Во времена покорения американского дикого запада, кустари-умельцы штамповали кастрюльки, котелки и прочие изделия в примитивных штампах, стреляя в воду (штампа) из ружей или револьверов.
Устройство штампа было следующим: К матрице крепилась листовая заготовка, так чтоб под листовую заготовку не попадала вода, затем все в сборе погружали в толстостенный чан с водой и стреляли. Гидравлические удары постепенно прижимали лист металла к внутренней поверхности матрицы. Воздух из полости матрицы стравливали через специальное отверстие. Потом для этих же целей вместо стрельбы стали взрывать мини заряды взрывчатки. Оборудование было компактным и простым, правда,немного"" опасным.
Скажете примитивно? Зато просто. Кузова для сверхдлинных лимузинов до сих пор штампуют именно таким способом, с помощью воды и взрывчатки. Оказалось, что для изготовления таких кузовов делать специальный пресс слишком дорого даже для солидных фирм. С помощью примерно такого же оборудования рубят по размеру корабельную броню (толщина до 0,8 метра), мельчат руду и т.д. и т.п.
В нашей любимой Стране-запретов мастеру одиночке никто не позволит производственные шалости с огнестрельным оружием и взрывчаткой, поэтому для исполнения задуманного в домашних условиях, электрогидравлический эффект был бы очень кстати. Не запрещено, поддается регулировке по мощности и сравнительно дешево. Матрицу несложно изготовить из обычного бетона с полимерным покрытием. Как видим эта задумка вполне реальна в итоге.
Более подробно для интересующихся в книге: Юткин Л.А. ,Электрогидравлический эффект и его применение в промышленности.""
Следующие примеры:
Обработка металлов электрическими способами.
Это электрохимический, электроэрозионный и электроконтактный способы размерной обработки любых по твердости металлов и металлических сплавов. Размерная и объемная отрезка и обработка, пробивка простых и сверхглубоких, профильных отверстий, полостей. Фрезерование, маркировка, заточка, шлифовка, полировка и пр. По отношению к привычным методам обработки (резанием) применяемый инструмент (для электро обработки) может быть более дешевым, самодельным и из недефицитных материалов, станки более просты, по сравнению с привычными, в изготовлении.
Хорошо известен способ электрохимического растворения металла под действием электрического тока. Если два металлических электрода подсоединить к источнику постоянного тока и опустить электроды в раствор электролита, то плюсовой электрод (заготовка) начнет растворяться, а минусовой электрод (инструмент), в зависимости от применяемого электролита, останется неизменным или начнет покрываться слоем растворенного в электролите металла. В нашем случае приветствуется только растворение металла на заготовке, растворенный металл выпадает в осадок и неизменное состояние электрода-инструмента. Для этого в качестве электролита применяют 25 процентный раствор поваренной соли. Чем ближе находится электрод-инструмент к электроду-заготовке, тем точнее получается,отпечаток"" инструмента на заготовке. В реальности расстояние между электродом-инструментом до электрода-заготовки от сотых долей миллиметра и выше.
Основные сложности это:
удержать электрод-инструмент на одном и том же расстоянии от электрода-заготовки во время всего процесса обработки, растворение металла приводит к изменению площади растворения и прочим изменениям всевозможных параметров.
удалить растворенный металл из зоны обработки и не допустить его осаждения на заготовке и инструменте. Обычно это делается подачей в рабочий зазор электролита под большим (до 20 атмосфер) давлением.
Плюсы подобной обработки, это сравнительно дешевый и практически вечный инструмент, возможность обработки любых по твердости металлов с очень высокой точностью, без последующего изменения их свойств и закалки в частности.
Более простой способ обработки металлов электроэрозионный. В сущности, это продолжение электрохимического способа. При сближении зазора между электродом-инструментом и электродом-заготовкой возникает искра пробоя. В месте возникновения искры на обоих электродах появляются лунки, но на заготовке лунка немного больше. Металл в данном случае не растворяется в электролите, а испаряется и затем конденсируется в виде крохотных металлических шариков в рабочей жидкости. Для электроэрозионной обработки применяют уже не токопроводящий электролит, а жидкие диэлектрики (или рабочие жидкости): машинное масло, керосин, десцилированая вода и пр. Жидкие диэлектрики препятствуют попаданию испарившегося металла электрода-заготовки осесть на электроде-инструменте. Таким образом, разрушается и инструмент, и заготовка, но заготовка в месте контакта разрушается больше и так после серии контактов в итоге происходит обработка заготовки.
Износ (разрушение) инструмента до 30-80 процентов по отношению к разрушению на заготовке. Однако инструмент часто можно изготовить из жести или кусков недефицитной проволоки нужного диаметра, для фасонной отрезки и пробивки сложных и глубоких отверстий не только в обычном железе, но и для обработки других металлов, вплоть до сверхтвердых победитовых напаек. Пробивка сверхглубоких отверстий проводится с постоянным поворотом инструмента и подводом рабочей жидкости под небольшим давлением. Точность обработки сравнительно не высока, зато сам процес обработки достаточно прост.
Станок для электроэрозионной обработки напоминает настольный сверлильный. Только инструмент крепится к соленоиду подключенному параллельно к электромагнитной катушке. Во время контакта электродов, происходит соприкосновение инструмента и заготовки, электроцепь замыкается, в катушке появляется ток, электромагнитная катушка поднимает соленоид и инструмент над заготовкой. Но в это время электроцепь обесточивается и соленоид (и инструмент) падает под собственной тяжестью вниз на заготовку и все повторяется. Повторяется автоматически до тех пор, пока есть условия для контакта инструмента и заготовки.
Недостатки: Инструмент быстро теряет свою первоначальную форму, что приводит к большому искажению формы заготовки. Поэтому обработку иногда ведут в несколько приемов и разным инструментом, сначала в черновом варианте, затем в чистовом.
Еще проще электро-контактный способ обработки металлов. В качестве рабочей жидкости применяют уже раствор жидкого стекла (силиката натрия или калия). Инструмент это металлический, вращающийся диск из толстой жести. Раствор жидкого стекла (более известный под названием клей канцелярский) образует на металле нерастворимую пленку, но микронеровности на металле-инструменте сдирают пленку на заготовке и тут же разряд электричества выравнивает выступ на инструменте и делает новое углубление на заготовке. И так непрерывно, в разных точках касания, пока диск-инструмент вращается и соприкасается с заготовкой. Раствор силиката натрия (калия) либо поливается в зону контакта, или и заготовка, и инструмент погружены в раствор. Электро-контактным способом можно резать и обрабатывать металл примерно также как болгаркой или на наждачном круге.
Станки для электро-контактной обработки металлов самые простые по устройству и должны обеспечить вращение инструмента, и подвод больших токов инструментом в зону обработки. Износ инструмента значителен, но чистовую доводку проводят тем же инструментом, что и черновую.
Электро-контактным способом шлифуют и полируют неровности на направляющих поверхностях металлообрабатывающих станках. В этом случае чугунную пластину (инструмент) и станину (заготовку) подключают к низковольтному источнику постоянного тока и поливая жидким стеклом (вручную натирают) шлифуют поверхность направляющих.
Если Вы посчитаете, что какой-то из вышеописанных способов обработки металлов Вам подойдет, то конечно же моего описания будет недостаточно для серьезного изучения этой темы. Но в сущности станки достаточно просты, и все вышеописанное не так уж и сложно для применения в домашних условиях.

Обработка материалов с плотной структурой ручным способом малоэффективна, так как требует больших трудозатрат и не обеспечивает высокой точности. Среди установок, которые позволяют в какой-то степени или полностью (зависит от вида и модели) автоматизировать процесс, электроэрозионные станки менее известны, хотя они и отличаются уникальными возможностями, что выгодно выделяет их среди большинства «собратьев» по станочному парку.

Об особенностях, принципе работы и специфики применения электроэрозионных станков и будет рассказано в предлагаемом читателю материале.

Общая информация

• Независимо от модели, электроэрозионные станки имеют ограничение по обработке деталей. Они могут использоваться для выполнения различных операций лишь в том случае, если образец изготовлен из материалов категории «токопроводящие» (металлы, сплавы).
• Существует несколько методик электроэрозионного воздействия на изделие, отличающихся как способом подачи электрических разрядов, так и параметрами импульсов. В соответствие с этим, все подобные станки позволяют изготавливать детали по-разному, в зависимости от ожидаемого результата.
• Несомненный плюс электроэрозионных установок – возможность ведения обработки образца одновременно по разным направлениям.

Что может получиться в результате, показано на схемах (наиболее распространенные варианты использования электроэрозионных станков).

Способы обработки заготовок

• эл/импульсный;
• эл/искровой;
• анодно-механический;
• эл/контактный.

Виды технологических операций

1. Упрочнение структуры.
2. Шлифовка.
3. Маркирование.
4. Вырезание.
5. Доводка.
6. «Прошивка».
7. Отрезка.
8. Объемное копирование.
9. Обработка:

• электроэрозионно-абразивная;
• анодно-механическая;
• электрохимическая;
• комбинированная.

Возможности электроэрозионного оборудования

Спектр использования электроэрозионных станков действительно огромен. Из основных технологических операций можно выделить:

• получение отверстий (глухих проемов, углублений) самой сложной конфигурации, при необходимости, с резьбой;
• выборка материала на любую глубину с внутренних поверхностей образцов;
• выполнение операций, которые невозможно или экономически нецелесообразно проводить на других типах станков ( , токарных);
• изготовление деталей из материалов, трудно поддающихся обработке традиционными инструментами (например, титан и сплавы на его основе).

Принцип работы станков электроэрозионного типа

Несмотря на разницу в конструктивном исполнении оборудования и реализуемых способах электроэрозионной обработки, принцип функционирования остается одинаковым.

Условно процесс можно разделить на два технологических этапа.

Первый. Под воздействием импульсных разрядов, поступающих «по плазменному каналу» (10), разрушается структура образца (2) на данном участке. Они появляются в определенный момент при сближении электрода (4), являющимся рабочим инструментом станка, с деталью. Электрическая энергия преобразуется в тепловую, и как результат – расплавление металла (сплава) на требуемом по ТУ участке.

Второй. Так как и деталь, и электрод погружены в емкость со спец/составом (чаще всего это масло), металл частично испаряется от высокой температуры, а остатки расплава удаляются из рабочей зоны.

В зависимости от реализуемого способа обработки и инженерного решения в конструкции станка, параметры импульсов, технология их генерирования и ряд других факторов в различных моделях электроэрозионных установок могут отличаться. Но принцип работы оборудования остается прежним.

Приложенное напряжение «пробивает» зазор между электродом и «болванкой», в результате чего возникает так называемый «плазменный канал», характеризующийся высокой температурой. У основания этого «столба» появляется расплав металла, который удаляется из рабочей зоны.

В принципе, такую «чудо-машину», как электроэрозионный станок, можно изготовить самостоятельно. Но кажущаяся простота сборки обманчива. Прежде чем приниматься за работу, следует оценить свои силы. Главная сложность, с которой столкнется «домашний умелец» – монтаж (а перед этим точный расчет параметров) искрового генератора. Кроме того, эксплуатация данного станка требует особой осторожности, так как емкость с маслом в любой момент может воспламениться. Автор не ставит целью отговорить читателя от самостоятельного изготовления бытового электроэрозионного станка, но обратить внимание на ряд моментов просто обязан.

Современные устройства, машины, приборы и механизмы состоят из более сложных деталей, если сравнивать их с устройствами, которые выходили ранее. На данном этапе технического прогресса от устройств требуется выполнение больших объёмов работы. Люди склонны всё механизировать для того, чтобы упрощать свою повседневную жизнь, а также для достижения новых результатов в исследованиях или в таких областях, как строительство, промышленность и так далее. Вместе со сложностью деталей соответственно усложнилась их обработка.

Для обрабатывания деталей используют различные устройства. Они различаются и принципом работы, и назначением, и в других аспектах. Но огромное количество специалистов подчёркивает преимущество использования электроэрозионных станков, которые предназначены для обработки различных деталей , причём с весьма убедительными результатами и показателями.

Назначение электроэрозионных станков

Электроэрозионные станки применяются для вырезания различных заготовок, имеющих самую разную форму и размеры. Обработка происходит либо под прямым углом, либо под углом от 1 до 30 градусов. Угол, под которым производится обработка заготовок, зависит прежде всего от комплектации станка. Начало реза может происходить от кромки заготовки, а также и изнутри её через отверстие, которые предварительно просверлено. Электроэрозионные станки предназначаются для производства деталей с точностью до 0,015 миллиметра.

Основным предназначением электроэрозионных станков считается замена штамповки. Станки такого типа могут вырезать сразу несколько заготовок , благодаря возможности пакетной обработки. При этом не требуется последующая фрезеровка детали, так как при обработке не происходит поверхностной деформации обрабатываемой заготовки.

Также станок позволяет производить различные матрицы и шаблоны. Одним из его больших преимуществ является то, что он может быть легко и быстро перенастроен. В принципе, вся перенастройка электроэрозионного станка заключается в выполнении нескольких операций: сначала нужно загрузить из AUTOCAD требуемый чертёж, затем произвести несколько действий уже на компьютере, после чего настроить генератор и уже после этого можно начинать обработку следующей заготовки. Опытные операторы тратят на настройку устройства в среднем всего 15 минут.

Станки такого типа состоят из следующих узлов:

Станина станка

Данная деталь отливается из чугуна. В камере сняты внутренние напряжения. Внутреннее пространство станины предназначено для монтажа электрооборудования , так как сама станина имеет коробчатый тип. Рабочая часть станины в прецизионно отшабрена и отшлифована в некоторых местах, а именно: на каретке барабана, на креплениях колонны и на направляющих рабочего стола.

Рабочий стол станка

Это очень важная составляющая электроэрозионного станка. Состоит рабочий стол из двух плит, которые установлены на шарико-роликовые направляющие. Плиты устанавливают друг над другом.

Если существует потребность в перемещении стола, то нужно задействовать два шаговых двигателя. Делается это при помощи двух шарико-винтовых пар. Также можно менять положение рабочего стола вручную , при этом используя колесо подачи, которые закреплены всё на тех же валах шарико-винтовых пар.

Проволочный конвейер

Данная часть станка состоит из проволочного барабана, а также системы роликовых направляющих, которые размещены в нижнем и верхнем рукавах.

Управляющий компьютер и генератор могут быть размещены либо в стойке, либо в рабочем столе с тумбой. Отличия лишь в стоимости устройства, монолитности компоновки, а также в дизайне всего оборудования.

Принцип работы электроэрозионного станка

После того как выше были рассмотрены конструктивные аспекты существующих электроэрозионных станков, следует разобраться в принципе их работы. Нельзя не упомянуть, что процедуры обработки деталей, которые применяются на устройствах такого типа, позволяют достигать просто поразительных результатов.

Для начала пару слов о том, что такое электрическая эрозия, ведь как мог уже догадаться читатель из названия станка, именно эта реакция стоит в основе работы таких устройств.

Разрушение верхнего слоя поверхности материала под влиянием внешнего воздействия, осуществляемого электрическими разрядами, называется электрической эрозией. Именно этот процесс и стал основой для обработки различных материалов и деталей , который называется электроэрозионным.

Сама электроэрозионная обработка осуществляется путём изменения размеров, формы, шероховатости и свойств поверхности обрабатываемой заготовки под влиянием электрических разрядов в результате электрической эрозии, воздействующих на заготовку при обработке.

Из-за того, что в зоне разряда действуют весьма высокие температуры (8000 - 12000 градусов по Цельсию), металл подвергается следующим изменениям : нагрев, затем последующее расплавление и даже частичное испарение. Для того чтобы получить такие высокие температуры в зоне разряда, создаётся большая концентрация энергии, которая достигается благодаря генератору электрических импульсов. Сам процесс электроэрозионной обработки происходит в рабочей жидкости, а именно в дистиллированной воде. Она заполняет пространство между имеющимися электродами. Одним из этих электродов является сама заготовка, а вторым - электрод-инструмент (электрод трубчатый).

Под действием сил, которые возникают в канале разряда, а также благодаря тому, что электрод быстро вращается, происходит выброс уже жидкого и парообразного металла из зоны разряда в окружающую его рабочую жидкость, а затем его застывание в ней с образованием отдельных мелких частей. В заготовке, под действием импульса тока, образуется отверстие. Кроме этого, можно наблюдать угар электрода-инструмента , происходящий параллельно образованию отверстия.

Следует заметить, что электрод-инструмент обязательно должен быть изготовлен из материала с высокой эрозионной стойкостью. Такими материалами, которые обладают таким важным качеством и которые способны обеспечить стабильность протекания процесса электроэрозии, являются: вольфрам, графит, алюминий, латунь, медь и графитовые материалы. Обычно в таких станках используются медные или латунные трубчатые электроды.

Параметры, которые влияют на скорость и точность обработки

Для того чтобы ещё лучше разобраться в работе электроэрозионных станков и влиять на её качество, можно указать несколько важных параметров , которые напрямую влияют на точность и скорость процесса обработки:

Кроме вышеназванных параметров можно назвать ещё один, который также может оказывать большое влияние на процесс электроэрозионной обработки. Этим параметром является положение универсального патрона для крепления электродов, а именно прямолинейность его нахождения относительно оси Х. Поэтому пользователю станка настоятельно рекомендуется осуществлять поверку патрона на регулярной основе.

Возможности электроэрозионного станка

После того, как были обговорены все тонкости процесса обработки на электроэрозионном станке, можно упомянуть о возможностях этого очень полезного устройства, со столь внушительным функционалом.

Электроэрозионный станок:

Выводы

Электроэрозионные станки являются очень полезными устройствами, которые способны выполнять очень сложную работу. Огромное количество пользователей, которые проводят обработку различных материалов именно на станках такого типа, свидетельствуют в пользу такого оборудования, зарекомендовавшего себя с наилучшей стороны.

Целый ряд достоинств, а также нетипичный принцип работы, которые позволяет достигать выдающихся результатов при обработке различных заготовок, делают это обрабатывающее оборудование настоящим титаном среди устройств другого типа, но предназначенных также для обработки различных заготовок.

Простота эксплуатации электроэрозионных станков позволяет осуществлять на нём работу даже тем пользователям, которые ранее не имели опыта или определённых навыков работы с таки оборудованием.

Принцип работы электроэрозионных станков, заключающийся в использовании электрической эрозии для обработки заготовок, позволяет добиваться очень качественных результатов.

Простая электроискровая установка (рис. 1) позволяет легко и быстро обрабатывать небольшие детали из электропроводящих материалов любой твердости. С ее помощью можно получать сквозные отверстия любой формы, извлекать сломавшийся резьбовой инструмент, прорезать тонкие щели, гравировать, затачивать инструмент и мн.др.

Сущность процесса электроискровой обработки заключается в разрушении материала заготовки под действием импульсного электрического разряда. Благодаря малой площади рабочей поверхности инструмента в месте разряда выделяется большое количество тепла, которое расплавляет вещество обрабатываемой детали. Процесс обработки наиболее эффективно идет в жидкости (например, в керосине), омывающей место контакта вибрирующего инструмента и детали и уносящей с собой продукты эрозии. Инструментом служат латунные стержни (электроды), повторяющие форму предполагаемого отверстия.

Рис. 1. Малогабаритная электроискровая установка:
1 — обрабатываемая деталь; 2 — инструмент; 3 — электромагнитный вибратор; 4 — зажимное устройство; 5 — ванночка.

Принципиальная электрическая схема установки изображена на рис. 2. Работает установка следующим образом. Разрядный конденсатор С1 соединен своим плюсовым выводом с обрабатываемой деталью 1. Минус его подключен к инструменту 2. Электромагнитный вибратор 3 сообщает инструменту непрерывные колебания. Этим обеспечивается постоянное искрение в месте контакта и предотвращается возможность сварки инструмента с деталью. Обрабатываемая деталь 1 закреплена в зажимном устройстве 4, которое имеет надежный электрический контакт с ванночкой 5.

Силовой трансформатор собран на сердечнике Ш32 из обычной трансформаторной стали. Толщина набора 40 мм. Первичная обмотка содержит 1100 витков провода ПЭВ 0,41 с отводом от 650-го витка. Вторичная обмотка имеет 200 витков провода ПЭВ-2 диаметром 1,25 мм. Между первичной и вторичной обмотками помещена экранирующая обмотка III , состоящая из одного слоя, намотанного проводом ПЭВ 0,18. Емкость разрядного конденсатора 400 мкФ (два конденсатора типа КЭ-2 200 х 50 В). Реостат R1 рассчитан на ток 3—5 А. Этот реостат намотан нихромовым проводом диаметром 0,5—0,6 мм на сопротивлении ВС-2.

Рис. 2. Принципиальная электрическая схема электроискровой установки.

Диоды Д1—Д4 типа Д304, можно использовать и другие типы диодов. На выходе выпрямителя напряжение порядка 24—30 В. Можно использовать источники питания и с более низким напряжением, но с большим током, чтобы мощность, потребляемая цепью заряда, была не менее 50—60 Вт.

При работе установки происходит непрерывное искрение. Для уменьшения помех, создаваемых установкой, в цепь ее питания необходимо включить простейший фильтр радиопомех.

Рис. 1. Электроискровой карандаш: 1 - рабочий электрод; 2 - сердечник; 3 - щечка; 4 - трубка; 5 -лента изоляционная; 6 - обмотка электромагнита; 7 - пружина; 8 - пробка; 9 - провод соединительный; 10 - зажим

ки. Возле передней (по рисунку) щечки к трубке паяют конец провода катушки (ПЭЛШО 0,5-0,6) и наматывают провод виток к витку по всей поверхности трубки в 7-8 слоев. Второй вывод катушки делают многожильным монтажным проводом (например,^ марки МГШВ) сечением не менее 1 мм", к концу которого припаивают зажим типа «крокодил». От случайных повреждений катушку защищают слоем лакоткани, поверх которой наматывают слой изоляционной ленты. После этого в трубку вставляют пружину (15-20 витков), ввинчивают пробку (винт М5), а в разрезной конец сердечника плотно вставляют электрод - стальную иглу диаметром 1 мм. При работе металлическую деталь, на которую необходимо нанести рисунок или надпись, соединяют с одним из выводов понижающей (5-10В) обмотки трансформатора, а другой вывод обмотки - с зажимом «крокодил» на выводе катушки. Смочив поверхность детали керосином, прикасаются к ней острием иглы. При этом замыкается цепь питания катушки, и возникающее магнитное поле втягивает сердечник внутрь трубки. Цепь размыкается. Затем сердечник под действием пружины возвращается в исходное состояние, и игла вновь касается металла. Между иглой и поверхностью обрабатываемой детали возникает искра, которая и оставляет четкий след на металле.

Малогабаритная электроискровая установка

Простая электроискровая установка позволяет легко и быстро обрабатывать небольшие детали из электропроводящих материалов любой твердости. С ее помощью можно получать сквозные отверстия также любой формы, извлекать сломавшийся резьбовой инструмент, прорезать тонкие щели, гравировать, затачивать инструмент и др. Сущность процесса электроискровой обработки заключается в разрушении материала заготовки под действием импульсного электрического разряда. Благодаря малой площади рабочей поверхности инструмента в месте разряда выделяется большое количество тепла, которое расплавляет вещество обрабатываемой детали. Процесс обработки наиболее эффективно идет в жидкости (например, в керосине), омывающей место контакта вибрирующего инструмента и детали и уносящий с собой продукты эрозии. Инструментом служат латунные стержни (электроды), повторяющие форму предполагаемого отверстия. Принципиальная электрическая схема установки изображена на рис. 3. Работает установка следующим образом. Разрядный конденсатор Ci соединен своим плюсовым вы-