Установка закладных деталей в бетон. Для чего необходима закладная деталь фундамента Как установить закладные в бетон

На этапе заливки ж/б конструкций для большинства из них необходима закладная деталь, утопленная в бетон целиком или частично. Этими элементами стыкуют (сварка, резьбовые соединения) отдельные части сборного фундамента либо присоединяют к нему лестничные марши, стеновые панели, перекрытия, прочие ограждающие конструкции.

Для чего нужны закладные?

Фундаменты изготавливают из бетона, состыковать, присоединить два таких изделия очень сложно. Поэтому в бетон погружается закладная деталь, на поверхности остается резьба, пластина, прочее посадочное место. Достаточно приварить эти элементы друг к другу, чтобы получить сложные пространственные конструкции из железобетона. Закладные используются для строительства:

Для изготовления закладных применяется практически весь сортимент металлопроката (круг, лист, арматура, полоса, швеллер, уголок, пруток).

Классификация закладных элементов

Для повышения прочности бетонные конструкции армируются сетками из проволоки, стержней периодического, постоянного сечения. Эти элементы так же относятся к закладным деталям закрытого типа. Классификация производится по признакам:

Любая закладная деталь должна соответствовать ГОСТ 10922-90, так как на них приходится значительная нагрузка. Для фундамента применяется анкерный стержень либо арматура A-III – A-II класса 25 – 8 мм диаметра. Если температура в регионе эксплуатации опускается ниже 30 градусов, выбирают пластины из сталей ВСт3пс6. В остальных случаях применяют сталь ВСт3кп2.

Антикоррозионная обработка заключается в гальванизации, цинковании, окрашивании. При небольших нагрузках в ж/б изделия обычно закладывают штампованные ЗД. При увеличении сдвигающих, отрывающих усилий используют приваренные к пластинам анкерные стержни.

Технология изготовления закладных

При проектировании металлических элементов внутри фундамента необходимо учесть нюансы:

Закладная деталь штампованного типа изготавливается в соответствии с альбомом РС9903, разработанному ведущими проектировщиками железобетона: НИИЖБ, МНИИТЭП. Приведенные в альбоме эскизы позволяют использовать готовые схемы минимально возможного армирования в районе расположения ЗД.

В проект должны закладываться минимально возможные сечения профильного проката, арматуры. Для этого часть усилий распределяют на упоры из полосовой стали либо коротких прутков.

Сварные соединения

Для повышения адгезии штампованных ЗД внутри бетонных деталей фундамента на концах полос создают 6 см крюки с двумя или более уступами. Стержни соединяются с пластинами, профильным прокатом сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 19292:

• тавровый шов – ручная либо автоматическая под флюсом (в некоторых случаях зигзагообразная, рельефная наплавка), валиковые швы, контактно-рельефная, в среде углекислоты полуавтоматом
• наклонный шов (стык) – под флюсом прямо или в торец
• стык внахлест – протяженный шов, по двум, одному рельефу (ручная дуговая, контактная, соответственно)

Рельефно-точечная сварка запрещена для ЗД, использующихся в бетонных изделиях, испытывающих вибронагрузки в процессе эксплуатации (например, лестничные марши).

Места установки, применение закладных элементов

Основными операциями строительства фундамента, прочих ограждающих конструкций, являются:

Для индивидуальных застройщиков промышленность выпускает ассортимент закладных элементов для монолитного фундамента. Простейшая модификация анкера для крепления деревянной стойки имеет конструкцию:

Закладные для крепления ворот, калиток к столбам заборов изготавливаются самостоятельно:

• пластина – используется для навешивания секций, петель калитки
• уголок – соединяет пластину с профильной трубой армопояса столба

Самодельные закладные элементы обычно не рассчитываются, изготавливаются из подручных материалов, погружаются в бетон без связки с армопоясом конструкций. Чаще всего индивидуальный застройщик использует закладные в следующих операциях:

Для более серьезных ж/б конструкций, строений необходимо приобретать заводские изделия с закладными деталями. Все они проходят дефектоскопию, лабораторные испытания на допустимые нагрузки, имеют сопроводительную документацию, гарантийные обязательства производителя.

Натяжные потолки — современные конструкции, предназначенные для отделки помещений. Полотнище из пленки или ткани крепится по периметру комнаты к монтажной рейке — багету. Создается идеально ровная поверхность, матовая или глянцевая.

Материал натяжного покрытия недостаточно прочен, чтобы выдержать нагрузку от потолочных светильников, карнизов и гардин. Поэтому до натягивания пленки или полотна на базовом потолке размещают закладные, к которым после отделки крепят все необходимое оборудование.

Встроенные шкафы-купе располагаются вдоль стены. Роль закладной в этом случае выполняет несущий брус, к которому закрепляются верхние треки мебели и багет потолка.

Для установки подвесных вытяжек на кухнях и вентиляционных коммуникаций в ванных комнатах используются специальные платформы. С их помощью вытяжной короб надежно фиксируется под пленкой натяжного потолка.

Красивое эстетичное покрытие натяжного потолка скроет ненужные глазу коммуникации и крепежи. А все необходимое для уюта и комфорта оборудование можно надежно закрепить к несущим конструкциям посредством закладных.

Виды закладных

Закладные детали для натяжных потолков различаются по назначению:

• для точечных светильников-спотов;
• люстр;
• шкафов-купе;
• скрытых карнизов;
• укрепления гипсокартонных листов под багет;
• проекторов для домашних кинотеатров;
• потолочных вытяжек и вентиляционных коробов.

Их изготавливают из деревянных брусков, фанеры, пластика или металла. Главное, чтобы материал хорошо переносил повышенную влажность. Элементы из дерева обрабатывают защитными составами.

Под точечные светильники закладные вырезают из готовых универсальных пластиковых форм. Они имеют форму пирамиды, собранной из колец разного диаметра или квадратов. Подходящее по размеру отверстие получают, отрезав лишнюю часть платформы.

Для люстр необходимы более массивные закладные детали. Они передают нагрузку от светильника на плиту перекрытия или другую потолочную конструкцию. Можно воспользоваться готовой платформой в виде кольца (реже - прямоугольника) или изготовить ее самостоятельно.

Закладные для скрытых карнизов изготавливают из металлических профилей или деревянных брусков. Они предназначены для крепления багета, обрамляющего нишу в потолке, и воспринимают нагрузку от участка натяжной конструкции. Поэтому крепление должно быть надежным и прочным.

Плиты из гипсокартона не выдержат вес потолочного покрытия большой площади. В этом случае используют профили или деревянные бруски, которые крепят горизонтально к верху каркаса для гипсокартонных листов. Они распределят нагрузку от натяжного потолка по всей конструкции.

Подготовительные работы перед установкой закладных

Чтобы правильно смонтировать детали, нужно определить высоту натяжного потолка. Низ элемента должен быть в уровне натянутого полотна. Поэтому сначала монтируют багет, а затем устанавливают закладные. Потолочную пленку крепят к монтажным рейкам различными способами:

• штапиковым;
• клиновым;
• гарпунным;
• системой «клипсо».

Важно точно определить минимальное расстояние от потолочной плиты до натяжного покрытия. Оно зависит от вида монтируемых светильников:

• для точечных спотов — 1…1,5 см;
• для люстр — 3,5…5 см;
• для светильников с галогеновыми лампами — 10 см;
• для светодиодных лент — 2 см.

Если пленка или полотно будет располагаться к плите перекрытия ближе этих расстояний, то смонтировать желаемые светильники не получится. Скрыть коммуникации, разводку и начинку электроприборов наиболее удобно при высоте 5-6 см.

Перед началом работ очистить потолок от осыпающейся штукатурки и покрыть антибактериальной грунтовкой. Это защитит поверхность от плесени и грибков.

Необходимо отметить все точки, где будут располагаться детали:

• точечные и подвесные светильники, бытовая техника;
• скрытые карнизы и гардины;
• шкафы-купе;
• вытяжки и другое.

Нужно предусмотреть все заранее, т.к. после монтажа потолочного покрытия что-либо добавить или исправить будет невозможно.

Разметку проводить ярким маркером или мягким карандашом. Если предполагается установить много светильников, разметку удобнее провести на полу. Точки отмечают на клейкой ленте, при необходимости можно откорректировать их положение. На черновой, а затем чистовой потолок их переносят с помощью лазерного нивелира.

Плавные и округлые линии можно разметить малярным шнуром и рулеткой или лекалом. Иногда для рисования дуги используют пластиковый багет, он хорошо гнется.

Люстру обычно располагают посредине комнаты, точечные светильники можно разместить по прямой или дугообразной линии. Осветительные приборы не должны отстоять от стены ближе, чем на 40 см.

Перед установкой закладных монтируют всю электропроводку в гофрированных каналах и коробах или на хомутах.

Материалы и инструменты для монтажа потолочных закладных

Для установки элементов крепежа нужно запастись следующими материалами и инструментами:

• перфоратор;
• шуруповерт;
• стремянка;
• закладные — готовые платформы или листы пластика, фанеры, деревянный брус или металлический профиль в зависимости от того, что предстоит монтировать;
• протекторные кольца;
• быстросохнущий клей;
• острый нож;
• подвесы из металлической перфорированной ленты;
• рулетка;
• шнур;
• молоток;
• саморезы, дюбели, анкеры.

Также понадобятся клеммники для изоляции проводов электроприборов, хомуты для фиксации проводки, гофрированные трубки.

Небольшие точечные светильники имеют малую мощность, поэтому обычно их монтируют группами.

После закрепления багета на стенах и разметки на поверхности потолка начинают установку закладных:

1. Натягивают шнур между противоположными стенами, расклинив его в багет. Он отбивает нижнюю отметку несущего элемента под светильник.
2. Подготавливают платформы под светильники — обрезают ее часть до нужного диаметра. Он должен быть чуть больше диаметра электроприбора.
   
3. Крепят саморезами к детали 4 половинки подвеса.
   
4. На потолке перфоратором просверливают 4 отверстия, забивают дюбели.
5. Монтируют закладную, выравнивая ее по шнуру.
   
6. Пропускают электропроводку сквозь отверстие, концы зачищают и изолируют. Вставляют обратно, сформировав петлю.
   
7. После устройства натяжного потолка на месте установки закладной приклеивают протекторное кольцо и вырезают отверстие в полотне.
   
8. Монтируют точечный светильник в посадочное место, присоединив к электропроводке.
   

Монтаж люстры начинают с разметки и подготовки платформы. Обычно светильник размещают в центре помещения. Место для установки закладной можно легко определить как точку пересечения диагоналей прямоугольника.

Крепление люстр осуществляется на:

• готовые платформы;
• монтажные крюки;
• крестовины;
• самодельные закладные.

Люстры массой до 12 кг монтируют на готовые пластиковые платформы. Они представляют собой кольцо с отверстием. Материал закладной не должен быть слишком гибким, чтобы не было прогиба при нагрузке.

Более массивные светильники крепят на крюки, уже имеющиеся в плите перекрытия, или крестовины из обработанного от гниения дерева. В центре конструкции просверливают отверстие для проводов.

Таким же способом монтируют закладную под проекторы для домашних кинотеатров. К ней крепится основание кронштейна.

Пластик можно заменить на влагостойкую фанеру. Вырезать из нее квадрат или круг, торцы обработать наждачной бумагой. Тогда материал натяжного потолка не порвется от зазубрин на детали.

Последовательность монтажа готовой закладной под люстру:

Монтаж на готовый крюк наиболее простой. Не требует установки дополнительных деталей, если люстра не слишком массивна. При большом весе и габаритах светильника укрепляют крюк установкой платформы в виде плиты или крестовины. Высоту контролируют по натянутому шнуру. Крюки крепят к потолку анкерами, а крестовины — шпильками в 5 точках.

Схема монтажа люстры с крючком под на натяжной потолок

Если шкаф-купе встраивается после натяжки потолка, нужно предусмотреть установку закладной под багет и верхний трек встраиваемой мебели. Обычно используется брус из дерева 50х100 мм. Можно изготовить короб из ЛСДП с размерами 100х100 мм. Увеличивать высоту конструкции не рекомендуется, т.к. в проем будет сложно вставить раздвижные двери.

Монтаж проводится так:

1. Размечают линию на потолке под закладную, предварительно отступив от стены на расстояние, равное глубине шкафа. Обычно это 600 мм.
2. Несущий брус или короб закрепляют на потолке.
3. Монтируют багет для натяжной конструкции на боковую поверхность балки, направляющие для дверец шкафа — на нижнюю.
4. Натягивают пленку и вставляют дверцы.
5. При необходимости зазор закрывают декоративной планкой.

Схема монтажа шкафа купе: слева без декоративной планки, справа — с планкой

Иногда закладную размещают под поверхностью пленки или полотна и монтируют верхний трек для дверец поверх покрытия.

Если мебель уже встроена до изготовления потолка, багет закрепляют к верхней фальш-панели шкафа.

Можно установить закладной брус вплотную к шкафу, прикрепить к нему монтажную рейку и смонтировать натяжной потолок.

Закладную на потолке под гардину размещают на таком расстоянии от окна, чтобы штора не задевала за подоконник и радиатор отопления. Если будет использоваться деревянный брус, его края и углы тщательно шлифуются наждачной бумагой. Это убережет натянутый материал от разрывов.

Последовательность монтажа:

1. По периметру комнаты монтируют рейки для крепления пленки или полотна.
2. Выбрав место, натягивают шнур параллельно оконному проему между багетами на боковых стенах. Его закрепляют расклиниванием.
3. Брус или профиль крепят к потолку на подвесах, ориентируясь по шнуру. Нижняя поверхность закладной должна находиться строго в уровне натяжного полотна.

После натягивания пленки устанавливают гардину, проделывая крепежные отверстия сквозь материал потолка.

Скрытый карниз закрепляется в нише, создается впечатление, что занавеси спадают с потолка. В этом случае не придется проделывать отверстия в пленке или полотне, сохраняется гарантия на материал покрытия.

Последовательность установки закладной:

1. Размечают место под закладную. Карниз крепится к черновому потолку, поэтому линия крепления детали будет располагаться с небольшим отступлением.
2. Устанавливают горизонтально по шнуру брус для монтажа багета.
3. К элементу со стороны окна крепят стеновой багет.

Схема установки скрытого карниза

После устройства натяжного потолка в нише монтируют карниз.

Натяжные потолки устраиваются не только в парадных помещениях, но и в ванных комнатах, кухнях. Помимо светильников там размещается вентиляционное оборудование. Закладные изготавливаются из пластика, т.к. они эксплуатируются в условиях повышенной влажности. Вентиляция может осуществляться естественным и принудительным способом. В последнем случае особое внимание нужно уделить герметизации стыков, чтобы исключить попадание воздуха из вентканала в подпотолочное пространство.

Монтаж закладных для вытяжек и венткоробов выполняется по схеме:

1. По периметру комнаты закрепляют багет на высоте, необходимой для размещения коммуникаций под покрытием потолка.
2. Закладные платформы с отверстиями под воздуховоды монтируют на подвесах или регулируемых стойках в отмеченных ранее точках.
3. Короба из гофры надежно фиксируют к черновому потолку хомутами.
4. Натягивают потолочную пленку.
5. Приклеивают протекторное кольцо нужного диаметра и вырезают острым ножом отверстие.
6. Монтируют диффузор или кухонную вытяжку.

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

СОЮЗДОРНИИ

ПО УСТАНОВКЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ И АНКЕРНЫХ БОЛТОВ
ПРИКЛЕИВАНИЕМ К БЕТОНУ И ЗАЩИТЕ ИХ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены

Зам. директора Союздорнии

канд. техн. наук Б.С. Марышевым

Позволяют обоснованно назначать геометрические параметры прикреплений закладных деталей и качественно выполнять приклеиваниеих к поверхности бетона и (или) в отверстиях, высверленных в нем.

Предусмотрено приклеивание к бетону закладных деталей в виде:

стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями;

стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов;

анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования;

стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке.

Описаны все виды необходимых работ: от конструирования и расчета закладных деталей до контроля качестваих приклеивания.

Предисловие

В процессе эксплуатации мостовых сооружений возникает необходимость заменять изношенные деформационные швы, наращивать бордюры, устраивать вместо бордюров парапетные или барьерные ограждения, устанавливать дополнительную арматуру и т.д. При выполненииэтих работ требуется прикреплять к бетону дополнительные закладные детали и анкерные болты.

В настоящих «Методических рекомендациях по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защитеих от коррозии» приводится методика, позволяющая обоснованно назначать геометрические параметры прикрепляемых деталей и качественно выполнять перечисленные работы.

Замечания и предложения по настоящей работе просим направлять по адресу: 143900, Московская обл. г. Балашиха-6, Союздорнии.

. Общие положения

стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов (рис. , б);

анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования (рис. , в);

стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке (рис. , г).

где D - диаметр цилиндра, по поверхности которого проверяется скалывание;

т - коэффициент, учитывающий условия работы и зависящий от состава клея и глубины вклеивания анкерного стержня; принимают по табл. ;

R в,sh1 - расчетное сопротивление соединения сдвигу принимают по табл. .

Коэффициент т при глубине вклеивания анкерного стержня, см

50 и более

100 и менее

1,10 1,10

0,95 0,95

0,80 0,80

0,65 0,65

0,55 0,55

1,10 1,00

0,95 0,85

0,80 0,70

0,65 0,60

0,55 0,50

1,10 0,75

0,95 0,65

0,80 0,55

0,65 0,45

0,55 0,40

0,90 0,45

0,75 0,38

0,60 0,30

0,50 0,25

0,40 0,25

Примечания: 1. Над чертой приведены значения для соединений «бетон-клей», под чертой - «клей-анкерный стержень».

Значение показателя прочности соединения, МПа

«бетон-клей»

«клей-анкерный стержень»

Расчетное сопротивление R в, sh 1

13,0

Временное сопротивление R в, sh 2

20,0

Среднеквадратическое отклонение R в, sh 3

Примечания: 1. При расчетах на долговременную нагрузку и выносливость значение показателя прочности следует умножать на коэффициенты соответственно 0,6 и 0,7.

В30

В35

В40

В45

В50

В55

В60

Поправочный коэффициент

0,75

0,85

1,00

1,12

1,24

1,37

1,50

ф (х ) - функция нормального распределения (табулирована);

R qu и R qv - соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение прочности заделки анкерных стержней, МПа;

Глубину вклеивания анкерных стержней рекомендуется назначать равной, не менее 10 диаметров стержня.

Количество компонента, мас. ч.

Эпоксидная смола

Пластификатор

Отвердитель

Наполнитель (цемент)

Тиксотропная добавка

Фуриловый спирт

Дибутилфталат

УП-0633М

Сложный амин

Диэтилентриамин

Клей на эпоксидной смоле ЭД-20 или ЭИС-1

15 - 50

150 - 300

0 - 20

12 - 35

150 - 300

0 - 20

6 - 25

150 - 300

0 - 20

16 - 50

150 - 250

0 - 20

15 - 45

150 - 250

0 - 20

9 - 20

150 - 250

0 - 20

Клей на эпоксидной смоле ЭД-14 или ЭД-16

13 - 50

0 - 15

11 - 35

0 - 15

6 - 7

0 - 15

13 - 50

100 - 300

0 - 15

15 - 40

100 - 300

0 - 15

7 - 25

100 - 300

0 - 15

Количество отвердителя назначают в зависимости от требуемых температуры склеивания и величин технологической, адгезионной и когезионной жизнеспособности.

Технологическая жизнеспособность - это время, в течение которого клей может быть нанесен на склеиваемые поверхности или залит в отверстия; определяется по появлению нитей отрыва при извлечении из клея палочки. Рекомендуемая технологическая жизнеспособность клея - 0,5 - 2 ч.

Адгезионная жизнеспособность - это время, в течение которого соединяемые поверхности склеиваются; определяется по потере прилипаемости к клею пальца руки. Рекомендуемая адгезионная жизнеспособность клея - 1 - 4 ч.

Когезионная жизнеспособность - это время, в течение которого клей набирает достаточную прочность (время полимеризации); определяется испытанием образцов. Рекомендуемая когезионная жизнеспособность клея - 6 - 24 ч.

Тиксотропную добавку (аэрозоль, аэросил, сажу, асбестовую крошку) вводят в состав клея для повышения его вязкости с целью предотвратить вытекание клея из отверстий и отекание с вертикальных поверхностей.

Предварительно (до начала выполнения работ) в лаборатории исходя из наличия материалов необходимо подобрать состав клея и количество компонентов в пределах рекомендуемых в табл. , применительно к конкретным условиям производства работ.

. Контроль качества приклеивания закладных деталей

Очищенная от жировых загрязнений поверхность должна быть гидрофильной.

При протирке очищенной поверхности чистой сухой белой тряпкой на ней не должно оставаться следов грязи.

Количество компонента, % массы

Продолжительность выдерживания, ч

Последующие операции

Травильная (удаление ржавчины):

1 - 6

Промывка, пассивация

Ортофосфорная кислота

Серная кислота

Соляная кислота

21,3

Ингибитор (ПБ-5, катапин и т.п.)

Контакт Петрова

Вода

17,0

Сульфитцеллюлозный щелок

14,6

Инфузорная земля (трепел)

36,0

Пассивирующая (обработка после удаления ржавчины травильной пастой): Едкий натр

0,5 - 1

Промывка, сушка

Бихромат натрия (или калия)

Сульфитцеллюлозный щелок

Инфузорная земля (трепел)

40,0

Вода

47,2

Массовое соотношение компонентов грунтовки ЭВА-0112 ЭВА-01-ГИСИ ЭП-0180 МС-0152 № 3 ЭП-0199 Основа грунтовки Ортофосфорная кислота 70 %-ная 85 %-ная 40 %-ная Отвердитель № 1 Цинк Нанесение грунтовки осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления с помощью краскораспылителя, а также вручную (кистью, валиком) при температуре не ниже 5 °С на поверхность металла, очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и предварительно смоченную водой. До рабочей вязкости грунтовку разводят обессоленной водой (конденсатом). Нормативный документ Условия применения Первая группа материалов Пенфталевые : Лаки ПФ-170 и Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ПФ-171 ГОСТ 5494-71 Е ГФ-0119 , ГФ-0163, ПФ-020 Эмали ПФ-115 Наносятся по грунтовкам первой Эмаль ПФ-133 группы Эмаль ПФ-1126 (быстросохнущая) ТУ 6-10-1540-78 Эмали ПФ-1189 ТУ 6-10-1710-79 Наносятся без грунтовки Грунтовка ПФ-020 ГОСТ 18186-79 Грунтовка ПФ-0142 ТУ 6-10-1689-78 Глифталевые: Грунтовка ГФ-021 Под эмали первой группы Грунтовка ГФ-0119 Допускаются под эмали перхлорви- Грунтовка ГФ-0163 ОСТ 6-10-409-77 ниловые и на сополимерах винилхлорида второй, третьей групп по СНиП 2.03.11-85 Алкидно-уретановые: Эмаль УРФ-1128 (быстросохнущая) ТУ 6-10-1421-76 Железный сурик густотертый на олифе оксоль ГОСТ 8868-76 Под масляные краски Маслянобитумные : Краска БТ-177 ОСТ 6-10-426-79 Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020 Нитроцеллюлозные: Эмаль НЦ-132 Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К Вторая группа материалов Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К Полиуретановые: Эмали УР-175 ТУ 6-10-682-76 Наносятся по грунтовкам третьей группы Эпоксидные: Эмаль ЭП-1155 (толстослойная) ТУ 6-10-1504-75 Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010 Шпатлевка ЭП-0010 ГОСТ 10277 -76 Под эпоксидные эмали Грунтовка ЭП-057 ТУ 6-10-1117-75 Под эмали эпоксидные, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида ГОСТ 11066-74 наносить лакокрасочный материал последовательным наложением полос, не проходя дважды по одному месту; следить за правильным соотношением подаваемых в распылитель воздуха и краски: при недостатке воздуха краска из краскораспылителя поступает неравномерно крупными брызгами, а при избытке - резкими толчками и пульсирующей струей. 6.21 . Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно быть 300 - 400 мм, ширина отпечатка плоского факела 300 - 500 мм, круглого 100 мм. Работы предпочтительно производить плоским факелом. 6.22 . Металлизационные покрытия наносят непосредственно на поверхность металла. Толщина покрытия при горячем цинковании 60 - 100 мкм, при горячем алюминировании - не менее 50 мкм; при газотермическом напылении цинка - 120 - 180 мкм, алюминия - 200 - 250 мкм. Срок службы металлизационных покрытий в зависимости от металла, примененного для защиты, и толщины слоя - от 10 до 50 лет. Требования к металлизационным покрытиям 6.23 . Металлизационные покрытия наносят вручную газопламенным или электродуговым способом. Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0. 6.24 . Металлизация вручную должна осуществляться последовательным нанесением взаимно перекрываемых полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий необходимо наносить перпендикулярно предыдущему. 6.25 . Для обеспечения высокого качества защитного покрытия, устраиваемого электродуговым способом, необходимо соблюдать следующие условия: расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности - 80 - 150 мм; оптимальный угол нанесения металловоздушной струи - 65 - 80°; оптимальная толщина одного слоя - 50 - 60 мкм; температура защищаемой поверхности при нагреве - не более 150 °С. 6.26 . Для устройства покрытия методом газотермического напыления следует применять установки газопламенного напыления типа Л-5405А, УН-121, УГПН Института электросварки им. О.Е. Патона. 6.27 . Металлизационное покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. 6.28 . Способом металлизации целесообразно защищать открытую поверхность закладных деталей, эксплуатируемых в условиях сильно агрессивной среды. 7.3 . Перед зачислением на работу рабочие должны пройти специальное обучение и инструктаж, а также медицинский осмотр. В состав медицинской комиссии при проведении регулярных осмотров должны входить отоларинголог и дерматолог. В процессе работ должен проводиться специальный медицинский надзор. 7.4 . Не допускаются к работе лица с повышенной чувствительностью к веществам с сенсибилизирующими свойствами (эпоксидные смолы). 7.5 . При попадании эпоксидных смол на кожу или в глаза необходимо промыть кожу водой с мылом, а глаза - водой с физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу. В случае плохого самочувствия во время работы или после нее, а также при появлении отечности вокруг глаз надо немедленно обратиться к врачу. 7.9 . При выполнении работ, связанных с применением эпоксидных составов, необходимо соблюдать меры по сохранению чистоты окружающей среды. 7.10 . Ответственность за соблюдение правил техники безопасности при работе с полимерными материалами и противопожарных мер несут непосредственный исполнитель, руководитель производства и инженер по технике безопасности.

9.5. Этап пятый – установка закладных.

И если с трубами и кабелями все в порядке, то следующим этапом после оштукатуривания идет установка закладных элементов и их заливка.

Установка закладных должна строго соответствовать проекту или чертежу.

Установка закладных в бетонных бассейнах под плитку.

При установке закладных (прожектора, скиммера, форсунки, донного слива и т.д.) в бетонном бассейне предварительно подготовить ниши закладных следующим образом:

Если поверхность гладкая, то необходимо сделать насечки перфоратором.

Рис. 9.41. Нанесение насечек в гладких нишах.

Усиление отверстий - если отверстие превышает площадь более 350х350, необходимо хаотично насверлить арматуру (4-8шт на 1 проем) - арматура ¢8А400С.

Рис. 9.42. Хаотично засверленная арматура.

Убрать пыль и мусор и ниши, слегка увлажнить поверхность отверстия (лучше если это будет цементное молочко).

Перенести отметки размещения закладной относительно чаши на фанеру толщиной 10мм. Если отверстие закладной превышает площадь 300х300мм (вертикальная стенка), то необходимо усилить фанеру доской или брусом.

Крепить закладную к фанере согласно разметке и способу установки лицевой части (если закладная крепится внутри закладной, то необходимо сделать выборку в фанере с углублением 6мм; если лицевая часть закладной накрывает ее, то выборку в фанере делать не нужно).

Рис. 9.43. Слева – крепление закладной с лицевой частью накрывающей ее (закладная крепится вплотную без выборки). Справа – крепление закладной с лицевой частью вкручивающейся внутрь ее (закладная крепится к фанере вплотную с выборкой 6мм).

Обработать наружную часть закладной тонким слоем пластификатора (Mapei) Planicrete (или (Litokol) Idrokol X20 (характеристики смотри Приложение 20 )).

Прикрепить фанеру с закладной к стене с помощью дюбелей 6/60мм.

На следующем рисунке 9.44 показан пример установки скиммера. Первым делом необходимо произвести разметку на борту.

Рис. 9.44 Разметка стены для установки скиммера.

А затем прикрепить скиммер к фанере и сделать разметку горизонтали/вертикали на фанере. Далее скиммер с фанерой с помощью дюбелей крепится к борту.

Рис. 9.45.Крепление скиммера к борту.

Закрыть наружную часть фанерой.

Произвести заливку бетонной смесью через монтажное отверстие в верхней части фанеры с последующей усадкой его методом легкого постукивания молотком по фанере.

Рис.9.46. Монтажное отверстие для заливки бетона и заливка закладной.

Используемые материалы – Planicrete или Idrokol X20 (0,5 частей);

– цемент марки М500 (1 часть);

– щебень фракции 5-20мм гранитный мелкий (3 части);

– песок речной (3 части).

Если чаша бассейна отлита хорошо и использовался бетон соответствующей марки, то латексную добавку возможно не применять, т.к. заливаемое отверстие будет находиться под гидроизоляцией, достаточно правильно выполнить примыкание заливаемой поверхности (обеспечить соответствующую адгезию двух поверхностей (существующей и заливаемой)), выполнить перетирку уже залитого отверстия и гидроизоляцию герметиком вокруг закладной.

Снять фанеру через 24 часа и по свежему бетону сделать выборку размером 10х10 вокруг закладной.

Рис. 9.47. Изготовление выборки в штукатурке вокруг закладной размером 10х10мм.

Заполнить выборку однокомпонентным гидрорасширяющимся герметиком Mapeproof Swell (характеристики смотри Приложение 10 ).

Закрыть закладные скотчем или плотной пленкой, чтобы при строительных работах внутрь не попал раствор, особенно на резьбы. Нельзя запихивать внутрь труб пенопласт, тряпки и т.д. или обматывать бумагой.

Вокруг закладной выровнять штукатурку(методом перетирки).

При установке закладных прожекторов в отверстие следует выполнить следующие действия:

Выпустить кабеля из закладной столько, чтобы его хватало для извлечения прожектора на борт для замены в нем лампы;

Все сальники закладной поджимаются с помощью ключа;

Если прожектор стоит в глухой стене и к нему подведен внешний кабель, то необходимо спаять подводящий кабель и кабель прожектора без использования кислотных флюсов, заизолировать места спайки с помощью изоленты и загидроизолировать с помощью термоусадочной трубки;

Стык спайки можно располагать либо в бетоне, либо снаружи бассейна.

Кроме того для монтажа кабеля прожектора можно использовать стандартное решение - распределительный короб.

Рис.9.48. Монтаж прожектора.

При установке боковых форсунок в оставленное для закладных отверстие устанавливается специальная закладная. В зависимости от форсунки, от того, какой диаметр резьбы она имеет, выбирается и устанавливается соответствующая закладная. Закладная представляет собой трубу с внутренней резьбой размером с резьбу форсунки и длинной порядка 250-300мм. Материал изготовления закладной может быть пластик или металл.

Рис 9.49. Проходки для форсунок в бетон.

Закладная форсунки крепится, как и закладные прожекторов, донные сливы, скиммера, на фанеру и присверливается к борту бассейна. Все закладные форсунок выставляются с помощью уровня в одну линию.

Если форсунка располагается в глухой стене и стандартную закладную установить нет возможности, то в качестве закладной используется пластиковая муфта с внутренней резьбой диаметром, как и у форсунки.

Рис.9.50. Муфта с внутренней резьбой.

Иногда, если форсунка имеет диаметр 2"", а труба, подведенная к ней – 1,5"", то дополнительно в муфту вклеивается редукция 63-50.

Рис.9.51. Редукция короткая.

Далее собранная конструкция (муфта, редукция, если нужно) закрепляется на фанере. Наиболее оптимальный и надежный вариант крепления в данном случае, это просверлить отверстие в фанере с помощью коронки по внутреннему диаметру муфты. Прижать к фанере нашу муфту с помощью муфты с наружной резьбой.

Рис.9.52. Использование муфты вместо проходки.

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

ПО УСТАНОВКЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

И АНКЕРНЫХ БОЛТОВ ПРИКЛЕИВАНИЕМ К БЕТОНУ

И ЗАЩИТЕ ИХ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены

Замдиректора Союздорнии

канд. тех. наук Б.С. Марышевым

Позволяют обоснованно назначать геометрические параметры прикреплений закладных деталей и качественно выполнять приклеивание их к поверхности бетона и (или) в отверстиях, высверленных в нем.Предусмотрено приклеивание к бетону закладных деталей в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов;анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования;стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке.Описаны все виды необходимых работ: от конструирования и расчета закладных деталей до контроля качества их приклеивания.

Предисловие

В процессе эксплуатации мостовых сооружений возникает необходимость заменять изношенные деформационные швы, наращивать бордюры, устраивать вместо бордюров парапетные или барьерные ограждения, устанавливать дополнительную арматуру и т.д. При выполнении этих работ требуется прикреплять к бетону дополнительные закладные детали и анкерные болты.В настоящих "Методических рекомендациях по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" приводится методика, позволяющая обоснованно назначать геометрические параметры прикрепляемых деталей и качественно выполнять перечисленные работы.Методические рекомендации разработаны кандидатами технических наук Б.П. Беловым и И.Д. Сахаровой.Авторы согласны оказать практическую помощь во внедрении рекомендаций на договорной основе.Замечания и предложения по настоящей работе просим направлять по адресу: 143900, Московская обл. г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. "Методическими рекомендациями по установке закладных деталей и анкерных болтов приклеиванием к бетону и защите их от коррозии" следует руководствоваться при установке закладных деталей и анкеров в железобетонные, бетонные и каменные конструкции любого назначения при их сооружении, ремонте или реконструкции. 1.2. Настоящие Методические рекомендации разработаны в развитие действующих норм и рекомендаций по проектированию стальных закладных деталей для железобетонных конструкций и отражают особенности конструирования закладных деталей, расчетов и технологии их установки приклеиванием к бетону.

2. Конструкции закладных деталей и расчет их закрепления

2.1. Закладные детали могут быть выполнены в виде:стальных пластин с приваренными к ним анкерными стержнями (рис. 1, а);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью анкерных болтов (рис. 1, б);анкерного стержня с кольцом, пластиной или крюком для крепления коммуникаций или оборудования (рис. 1, в);стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов, закрепленных на накладке (рис. 1, г).

Рис. 1 . Закладные детали:

1 - стальная пластина; 2 - анкерный стержень; 3 - анкерный болт;

4 - шайба; 5 - гайка; 6 - отверстие; 7 - анкерный стержень с кольцом

для крепления; 8 - накладка

2.2. Толщину стальных пластин определяют по формуле (1), но она должна быть не менее 5 мм:

где d - диаметр анкерного стержня или болта; R s - расчетное сопротивление растяжению стали анкерного стержня или болта; R sq - расчетное сопротивление сдвигу стали пластины. 2.3. В качестве анкерных стержней и болтов следует использовать арматурную сталь периодического профиля диаметром 12-25 мм. Для болтов предпочтительно использовать арматурную сталь винтового профиля. 2.4. Расчет бетона на выкалывание анкерными стержнями (болтами) и определение числа и диаметра анкерных стержней выполняют так же, как и расчет при использовании закладных деталей, устанавливаемых в опалубку перед бетонированием конструкции. 2.5. При креплении закладных деталей к бетону, приклеивают стальные пластины по их плоскостям и вклеивают анкерные стержни и болты в отверстия (рис. 2).

Рис. 2 . Крепление закладных деталей к бетонным, железобетонным и каменным элементам конструкций:

1 - бетонный, железобетонный или каменный элемент; 2 - клей; 3 - стальная пластина; 4 - анкерный стержень; 5 - отверстие, заполненное клеем; 6 - шайба и гайка; 7 - анкерный болт; 8 - накладка

2.6. Глубину вклеивания L анкерных стержней и болтов (см. рис. 2 , а, б) рекомендуется назначать не менее вычисленной по формуле

(1)

где D - диаметр цилиндра, по поверхности которого проверяется скалывание;т - коэффициент, учитывающий условия работы и зависящий от состава клея и глубины вклеивания анкерного стержня; принимают по табл. 1; R в, sh 1 - расчетное сопротивление соединения сдвигу принимают по табл. 2.

Таблица 1

50 и более

Количество отвердителя, % оптимального количества	Коэффициент т при глубине вклеивания анкерного стержня, см
100 и менее
150
200
250

Примечания: 1 . Над чертой приведены значения для соединений "бетон - клей", под чертой - “ клей - анкерный стержень ” . 2. Оптимальное количество отвердителя, вводимого в состав клея, рекомендуется принимать (% массы эпоксидной смолы): УП-0633М - 16, сложного амина - 15, диэтилентриамина - 9.Расчетную глубину вклеивания анкерных стержней, вычисляют дважды (проверяют скалывание по соединениям “бетон - клей ” и "клей - анкерный стержень ”) и назначают соответствующий диаметр цилиндра скалывания и расчетное сопротивление соединения сдвигу.

Таблица 2

Примечания: 1. При расчетах на долговременную нагрузку и выносливость значение показателя прочности следует умножать на коэффициенты соответственно 0,6 и 0,7. 2. Прочность соединения "бетон - клей" приведена при наличии в зоне приклеивания закладных деталей бетона класса В40. Чтобы установить прочность соединения при бетонах других классов, следует вводить поправочный коэффициент, принимаемый по табл. 3.

Таблица 3

2.7. Допускается глубину вклеивания анкерных стержней назначать менее установленной по п. 2.6. При этом число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду n sup следует вычислять по формуле:

где n - число анкерных стержней, работающих на выдергивание, в наиболее напряженном ряду, определенном в соответствии с п. 2.4;ф(х) - функция нормального распределения (табулирована);

R qu и R qv - соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение прочности заделки анкерных стержней, МПа;

Глубину вклеивания анкерных стержней рекомендуется назначать равной не менее 10 диаметров стержня. 2.8. Глубину вклеивания одиночного анкерного стержня (см. рис. 2, в) необходимо назначать не менее вычисленной по формуле (1), при этом расчетная сила Q (кН) не должна превышать вычисленную по формуле (2) и расчетное сопротивление стержня срезу:

где d - диаметр анкерного стержня, см; R в - расчетное сопротивление бетона осевому сжатию, МПа.При воздействии на анкерный стержень только сдвигающей силы глубину вклеивания допускается снижать до 7 диаметров анкерного стержня, при этом расчетная сдвигающая сила не должна быть более вычисленной по формуле

где R в, loc - расчетное сопротивление бетона смятию. 2.9. Диаметр канала для вклеивания анкерных стержней и болтов необходимо выбирать таким, чтобы в процессе установки закладных деталей обеспечивалось попадание стержней - в каналы или болтов в отверстия закладной детали, исходя при этом из допустимых отклонений от проектных размеров между осями отверстий и стержней (болтов). Не рекомендуется назначать диаметр канала таким, чтобы проектный слой клея между стержнем и поверхностью канала превы шал 15 мм.Допускается вклеивать анкерные стержни (болты) в пазы, если поверх пазов уложен слой армированного бетона или через них выше стержней проходит попе речная (к стержням) арматура. 2.10. Если к стальным пластинам закладных деталей с анкерными стержнями или болтами после приклеивания будут непосредственно привариваться элементы конструкций, то между пластинами и бетоном (см. рис. 2) предусматривают вместо клея использование цементного раствора, укладываемого слоем 5-15 мм. 2.11. Прочность закрепления стальных пластин, прикрепляемых к бетону с помощью сквозных анкерных болтов (см. рис. 2, г) , проверяют обычными методами.

3. Материалы и оборудование

3.1. Для анкерных стержней и болтов рекомендуется арматурная сталь периодического профиля классов, A- I - A- III.Марку стали для анкерных стержней назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкций.Пластины закладных деталей необходимо проектировать для конструкций, расчетная температура эксплуатации которых до минус 30°С включительно, из стали марок ВСт3кп2 и ВСт3кп2-1, ниже минус 30°С до минус 40°С включительно - из стали марок ВСт3пс6 ВСт3пс6 -1 и ВСт3пс6-2. 3.2. Для приклеивания пластин и вклеивания анкерных стержней рекомендуются составы клея, приведенные в табл. 4.

Таблица 4

состава клея	Количество компонента, мас. ч.
	Эпоксидная смола	Пластификатор		Отвердитель			Наполнитель	Тиксотропная
		Фуриловый спирт	Дибутилфталат		Сложный амин	Диэтилентриамин
Клей на эпоксидной смоле ЭД-20 или ЭИС-1
Клей на эпоксидной смоле ЭД-14 или ЭД-16

Количество отвердителя назначают в зависимости от требуемых температуры склеивания и величин технологической, адгезионной и когезионной жизнеспособности.Технологическая жизнеспособность - это время, в течение которого клей может быть нанесен на склеиваемые поверхности или залит в отверстия; определяется по появлению нитей отрыва при извлечении из клея палочки. Рекомендуемая технологическая жизнеспособность клея - 0,5-2 ч.Адгезионная жизнеспособность - это время, в течение которого соединяемые поверхности склеиваются; определяется по потере прилипаемости к клею пальца руки. Рекомендуемая адгезионная жизнеспособность клея - 1-4 ч.Когезионная жизнеспособность - это время, в течение которого клей набирает достаточную прочность (время полимеризации); определяется испытанием образцов. Рекомендуемая когезионная жизнеспособность клея - 6-24 ч.Тиксотропную добавку (аэрозоль, аэросил, сажу, асбестовую крошку) вводят в состав клея для повышения его вязкости с целью предотвратить вытекание клея из отверстий и отекание с вертикальных поверхностей.Предварительно (до начала выполнения работ) в лаборатории исходя из наличия материалов необходимо подобрать состав клея и количество компонентов в пределах рекомендуемых в табл. 4, применительно к конкретным условиям производства работ. 3.3. Для грунтования бетонных поверхностей перед склеиванием используют клей такого же состава, как и для склеивания, но без наполнителя и тиксотропной добавки. Взамен пластификатора или в дополнение к нему в состав грунтовки вводят растворитель (ацетон или толуол) в количестве, равном количеству (по массе) эпоксидной смолы. 3.4. В качестве каналообразователей для формирования в свежеуложенном бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется применять резинотканевые рукава или полиэтиленовые трубки. 3.5. Для сверления в затвердевшем бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется, использовать станок передвижной марки ИЭ-1801, укомплектованный кольцевыми алмазными сверлами.Допускается сверлить отверстия перфораторами электрическими (например, марки ИЭ-4707), электромагнитными (ИЭ-4709) или пневматическими (П-47). 3.6. Приготавливать клей рекомендуется в клеемешалке (рис. 3), предназначенной для получения клея в небольших объемах. 3.7. Для заполнения клеем горизонтальных, наклоненных кверху и идущих снизу вверх отверстий, рекомендуется изготовить приспособление в виде шприца. 3.8. Для заполнения зазора между бетонным элеметом и стальной пластиной закладной детали, к которой непосредственно приваривают элементы конструкций, рекомендуется применять цементопесчаный раствор подвижностью 2-3 см и с водоцементным отношением не более 0,45, приготовленный на цементе марки не ниже 400.

Рис. 3 . Установка для приготовления клея:

1 - подставка; 2 - направляющие стойки; 3 - крюк, фиксирующий положение мешалки в нерабочем положении; 4 - рычаг; 5 - электродвигатель; 6 - направляющая обойма; 7 - мешалка; 8 - емкость с клеем; 9 - хомут; 10 - станина

При вертикальном положении стальной пластины допускается применять более подвижный раствор при условии обеспечения требуемой морозостойкости раствора.

4. Подготовка и приклеивание закладных деталей

4.1. Качество приклеивания закладных деталей обе спечивается правильным подбором, состава клея, хорошей подготовкой бетонных и стальных поверхностей к склеиванию и соблюдением технологии работ. 4.2. Стальные пластины перед приклеиванием очищают от ржавчины и окалины с помощью наждака или пескоструйным аппаратом. Не разрешается хранить очищенные пластины более 8 ч до приклеивания.Анкерные стержни и болты должны быть очищены от ржавчины с помощью стальной щетки или другими способами. 4.3. Бетонные поверхности перед склеиванием очищают от грязи и пыли металлическими щетками и продувают сжатым воздухом.Поверхности, загрязненные маслами (например, при применении жирных смазок для обработки щитов опалубки), необходимо обработать 10%-ным раствором каустической соды, промыть сильной струей воды, просушить и очистить металлическими щетками либо двукратно промыть 5%-ным раствором соляной кислоты (при расходе 150 г раствора на 1 м 2), просушить и очистить щетками. 4.4. Отверстия для вклеивания анкерных стержней и болтов продувают сжатым воздухом. 4.5. Компоненты клея тщательно перемешивают (химикаты должны быть перед дозированием перемешаны, а наполнитель и тиксотропная добавка просушены и просеяны).Рекомендуется следующая технология получения клея:в строительной лаборатории приготавливают компаунд, состоящий из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя, причем сначала перемешивают смолу с пластификатором, а затем с наполнителем. Компаунд развешивают в небольшие емкости, вместимость которых рассчитана для разового использования. Дозируют в количестве, соответствующем емкости с компаундом, отвердитель и тиксотропную добавку, вводимую в количестве, необходимом для обеспечения требуемой вязкости клея (добиваясь, чтобы он не вытекал из отверстий, зазоров между бетоном и пластиной);на строительной площадке компаунд тщательно перемешивают сначала с отвердителем, а затем с тиксотропной добавкой до получения однородной массы. 4.6. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями (см. рис. 2, а):очищают поверхность бетона, отверстия и стальную пластину;грунтуют поверхность бетона и отверстия, просушивают грунтовку в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея из отверстий и по всему периметру пластины;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.7. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными болтами и одиночных анкерных стержней (см. рис. 2, б, в):очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают анкерные болты или стержни, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют анкерные болты (например, расклиниванием их в отверстиях) в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;очищают поверхность бетона (в том числе от подтеков клея) и стальную пластину;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему ее периметру;фиксируют пластину в проектном положении с помощью гаек в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки. 4.8. Если отверстия не были предусмотрены при изготовлении элементов, то их высверливают специальным инструментом. 4.9. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при горизонтальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;смачивают поверхность бетона водой;приготавливают цементный раствор и разравнивают его на поверхности бетона;устанавливают закладную деталь в проектное положение;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея. 4.10. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей с анкерными стержнями или болтами при вертикальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:очищают отверстия для анкеров;грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;заполняют отверстия клеем;устанавливают закладные детали в проектное положение с зазором относительно бетонной поверхности, добиваясь выдавливания клея из отверстий;фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;промывают зазор водой;законопачивают зазор по нижней и боковым кромкам стальной пластины;приготавливают текучий цементный раствор и заполняют им зазор, заливая раствор сверху через воронку или закачивая снизу насосом. 4.11. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей со сквозными анкерными болтами (см. рис. 2, г):очищают поверхность бетона, отверстия и стальные накладки и пластины;грунтуют поверхность бетона и отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на накладку слоем необходимой толщины;устанавливают накладку в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру накладки;фиксируют накладку с анкерными болтами;заполняют клеем отверстия;наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;устанавливают пластину в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру пластины, подтягивая гайки;выдерживают в течение когезионной жизнеспособности клея;подтягивают гайки на анкерных болтах.В случаях необходимости приварить непосредственно к пластинам закладные детали элементов конструкций после приклеивания пластин вместо клея под пластиной предусматривают использование текучего цементного раствора (работы выполняются в соответствии с п./ п. 4.9 и 4.10).

5. Контроль качества приклеивания закладных деталей

5.1. Испытания образцов с целью проверить качество приклеивания закладных деталей проводят после установления наличия валика клея по всему периметру закладной детали. 5.2. Образцы изготавливают, склеивая бетонные кубики и стальные пластины (рис. 4) по той же технологии и тем же составом клея, что и при приклеивании закладных деталей. Образцы испытывают на сдвиг по плоскости склеивания. Разрушающее скалывающее напряжение должно быть не менее 2,5 МПа.

Рис. 4 . Схема образца и испытания соединения “ бетон - клей - сталь" на сдвиг:

1 - бетонный кубик размером 10 ´ 10 ´ 10 см; 2 - стальная пластина

размером 2 ´ 10 ´ 12 см; 3 - клеевой шов; 4 - прокладка шириной 2 см,

6. Защита закладных деталей от коррозии

6.1. Способ антикоррозионной защиты закладных деталей и материалы назначают, руководствуясь соответствующими нормативными документами, учитывая при этом назначение закладной детали, условия ее эксплуатации, конструкцию узла с закладными деталями. 6.2. В технологический процесс антикоррозионной защиты входят следующие основные операции:обезжиривание поверхностей закладной детали;удаление сварочных брызг, заусенцев, обработка кромок;очистка поверхности от окалины струйно-абразивным методом либо с помощью шлифовальных механизмов;очистка поверхности от ржавчины струйно-абразивным методом либо преобразователями коррозии;нанесение материала, обеспечивающего защиту от коррозии в соответствии с выбранной системой защиты;сушка защитного материала после нанесения каждого слоя. 6.3. Закладные детали, устанавливаемые в бетонную конструкцию, могут иметь защитное покрытие межоперационного либо эксплуатационного назначения, что определяется дальнейшими операциями, которым впоследствии подвергается закладная деталь (приварка, бетонирование и т.д.). 6.4. Для обезжиривания поверхностей закладных деталей их промывают специально приготовленными в горячей воде щелочными растворами (70-75°С). Состав раствора (в расчете на 1 л): сода кальцинированная (ГОСТ 5100-85Е) - 10-12 г; тринатрийфосфат - 5-3 г.Промывают очищаемую поверхность, погружая детали в раствор; при сильном загрязнении их протирают волосяными щетками, а затем промывают водой.Качество очистки должно соответствовать первой степени обезжиривания поверхностей по ГОСТ 9.402-80.Очищенная от жировых загрязнений поверхность должна быть гидрофильной.При протирке очищенной поверхности чистой сухой белой тряпкой на ней не должно оставаться следов грязи. 6.5. Поверхность пластин закладных деталей должна быть очищена от окалины и окислов. Класс чистоты поверхности - второй. При визуальном осмотра не должны обнаруживаться окалина, ржавчина и т.п. 6.6. Шероховатость поверхности, подготовленной под антикоррозионное покрытие, должна быть 40-60 мкм. 6.7. Очистку поверхности от окалины и окислов предпочтительно производить струйно-абразивным методом либо, при производстве работ на открытом воздухе, - пескоструйным. 6.8. Для струйно-абразивной очистки следует применять чугунную колотую дробь типа ДЧК № 0,8; 1,0; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е либо кварцевый песок по ТУ ИЭС 54/14-89 с крупностью зерен 0,7-2,0 мм и влажностью не более 5 %. 6.9. При небольшом объеме работ для очистки пластин можно использовать пневматические щетки с реверсивной головкой УПРЩ-1, ручные стальные щетки по ТУ 1-4-23, ЩПС по ТУ 102.10.78, молоток и зубило. После обработки ручным или механизированным инструментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть воздухом. 6.10. Удалить ржавчину можно травлением металла травильными пастами либо преобразователями коррозии. 6.11. Травильную пасту наносят шпателем, штукатурной лопаткой и т.п. Поверхность металла выдерживают под травильной пастой в течение 1-6 ч, промывают водой и высушивают.Рекомендуемые составы паст приведены в табл. 5. Расход травильной пасты на 1 м 2 поверхности 2-3 кг, пассивирующей - 1,0-1,5 кг.

Таблица 5

Состав (назначение) пасты

Количество компонента, % массы

Продолжительность выдерживания, ч

Последующие операции

Травильная (удаление ржавчины):			Промывка, пассивация
Ортофосфорная кислота
Серная кислота
Соляная кислота
Ингибитор (ПБ-5, катапин и т.п.)
Контакт Петрова
Вода
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Пассивирующая (обработка после удаления ржавчины травильной пастой): Едкий натр			Промывка, сушка
Бихромат натрия (или калия)
Сульфитцеллюлозный щелок
Инфузорная земля (трепел)
Вода

6.12. Обработке преобразователями ржавчины подвергаются продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла, слоем до 100 мкм.В качестве грунтовок - преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-85), выпускаемую Загорским лакокрасочным заводом; ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), выпускаемую заводом "Оргсинтез" и ПО "Белместбытхим"; МС-0152 (ТУ 6-10-100-86-77), выпускаемую Ленинградским НПО "Пигмент"; ЭП-01 80 (ТУ 6-10-1658-82), выпускаемую предприятиями "Союзкраски"; кислотный модификатор ржавчины № 3, выпускаемый объединениями Метбытхимпрома; ЭП-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.Грунтовки - преобразователи ржавчины, представляющие собой многокомпонентные системы, - приготавливают непосредственно перед применением (пропорции указаны в табл. 6).

Таблица 6

ЭВА-01-ГИСИ

Компонент грунтовки	Массовое соотношение компонентов грунтовки
Основа грунтовки
Ортофосфорная кислота 70 %-ная
85 %-ная
40 %-ная
Отвердитель № 1
Цинк

Нанесение грунтовки осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления с помощью краскораспылителя, а также вручную (кистью, валиком) при температуре не ниже 5°С на поверхность металла, очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и предварительно смоченную водой. До рабочей вязкости грунтовку разводят обессоленной водой (конденсатом). 6.13. В целях межоперационной защиты пластины, на которые впоследствии наносят долговременное защитное покрытие, а также металлические поверхности, контактирующие с бетоном, покрывают грунтовками МС-067 (по ТУ 6-10-789-79); ЭФ-0121 (ТУ 6-10-1499-75); ВЛ-02 ВЛ-023 (ГОСТ 12707-77). 6.14. На закладные детали, находящиеся при эксплуатации на воздухе, наносят лакокрасочные материалы (табл. 7), металлизационные покрытия, а также покрытия на основе битумно-бутилкаучуковых мастик, хлорсульфированного полиэтилена, полиуретановых красок и т.п.

Таблица 7

Лакокрасочный материал

Нормативный документ

Условия применения

ТУ 6-10-1421-76

Наносится по грунтовкам первой группы по СНиП 2.03.11-85

ТУ 6-10-1568-76

Под эмали первой и второй групп по СНиП 2.03.11-85

ГОСТ 8292-85

ГОСТ 9109-81

ТУ 6-10-1504-75

Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010

Наносятся по грунтовке ВЛ-02

Первая группа материалов
Пенфталевые: Лаки ПФ-170 и	ГОСТ 15907-70
ПФ-171	ГОСТ 5494-71Е	ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020
Эмали ПФ-115	ГОСТ 6465-76	Наносятся по грунтовкам первой
Эмаль ПФ-133	ГОСТ 926-82	группы
Эмаль ПФ-1126 (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1540-78
Эмали ПФ-1189	ТУ 6-10-1710-79	Наносятся без грунтовки
Грунтовка ПФ-020	ГОСТ 18186-79
Грунтовка ПФ-0142	ТУ 6-10-1689-78
Глифталевые: Грунтовка ГФ-021	ГОСТ 25129-82	Под эмали первой группы
Грунтовка ГФ-0119	ГОСТ 23343-78	Допускаются под эмали перхлорви-
Грунтовка ГФ-0163	ОСТ 6-10-409-77	ниловые и на сополимерах винилхлорида второй, третьей групп по СНиП 2.03.11-85
Алкидно-уретановые: Эмаль УРФ-1128 (быстросохнущая)
Алкидно-стирольные: Грунтовка МС-0141 (быстросохнущая)
Масляные: Краски масляные густотертые для наружных работ	Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119
Железный сурик густотертый на олифе оксоль	ГОСТ 8868-76	Под масляные краски
Маслянобитумные: Краска БТ-177	ОСТ 6-10-426-79	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020
Нитроцеллюлозные: Эмаль НЦ-132	ГОСТ 6631-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Вторая группа материалов
	Под эмали второй, третьей групп перхлорвиниловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые
Полиакриловые и акрилсиликоновые: Эмали АС-182	ГОСТ 19024-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-16	ТУ 6-10-1301-78	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-113 и ХВ-110	ГОСТ 18374-79	ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Эмали ХС-119	ГОСТ 21824-76	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Третья группа материалов
Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К	ГОСТ 9109-81	Под краски второй группы
Полиуретановые: Эмали УР-175	ТУ 6-10-682-76	Наносятся по грунтовкам третьей группы
Эпоксидные: Эмаль ЭП-1155 (толстослойная)
Шпатлевка ЭП-0010	ГОСТ 10277-76	Под эпоксидные.эмали
Грунтовка ЭП-057	ТУ 6-10-1117-75	Под эмали эпоксидные, перхлор виниловые и на сополимерах винилхлорида
Полистирольные: Эмали ПС-1184 и ПС-1186
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-1100	ГОСТ 6993-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124, ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0163, Гф-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Кремнийорганические: Эмаль КО-813	ГОСТ 11066-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-01 19, ПФ-020

6.15. При защите металлических поверхностей с использованием материалов, приведенных в табл. 7, наносят 1-2 слоя грунтовки и 1-2 слоя основного лакокрасочного материала, так чтобы общая толщина защитного покрытия составила 100-200 мкм.Ориентировочный срок службы лакокрасочного защитного покрытия - не менее 8 лет.Требования к лакокрасочному покрытию 6.1 6. Лакокрасочные защитные покрытия необходимо наносить в такой технологической последовательности: наносят и сушат грунтовку, а затем наносят и сушат покровные слои. 6.17. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны и отфильтрованы. Вязкость их должна соответствовать способу нанесения. Ориентировочная вязкость по В3-4 при 18-22 °С - 14-22 с. 6.18. Целесообразно наносить лакокрасочные материалы воздушным или безвоздушным напылением. Допускается применение кистевого метода. 6.19. Лакокрасочные материалы необходимо наносить сплошным слоем постоянной толщины. Адгезия покрытия должна соответствовать 1-2 баллам по ГОСТ 15140-78.Подтеки, пузыри, сморщивание, кратеры, непрокрашенные места не допускаются. 6.20. При работе с краскораспылителями необходимо:сопло распылителя располагать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на постоянно одинаковом расстоянии от нее;передвигать распылитель с постоянной скоростью;наносить лакокрасочный материал, последовательным наложением полос, не проходя дважды по одному месту;следить за правильным соотношением подаваемых в распылитель воздуха и краски: при недостатке воздуха краска из краскораспылителя поступает неравномерно крупными брызгами, а при избытке - резкими толчками и пульсирующей струей. 6.21. Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно быть 300-400 мм, ширина отпечатка плоского факела 300-500 мм, круглого 100 мм. Работы предпочтительно производить плоским факелом. 6.22. Металлизационные покрытия наносят непосредственно на поверхность металла. Толщина покрытия при горячем цинковании 60-100 мкм, при горячем алюминировании - не менее 50 мкм; при газо-термическом напылении цинка - 120-180 мкм, алюминия - 200-250 мкм. Срок службы металлизационных покрытий в зависимости от металла, примененного для защиты, и толщины слоя - от 10 до 50 лет.

Требования к металлизационным покрытиям

6.23. Металлизационные покрытия наносят вручную газопламенным или электродуговым способом.Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0. 6.24. Металлизация вручную должна осуществляться последовательным нанесением взаимно перекрываемых полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий необходимо наносить перпендикулярно предыдущему. 6.25. Для обеспечения высокого качества защитного покрытия, устраиваемого электродуговым способом, необходимо соблюдать следующие условия:расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности - 80-150 мм;оптимальный угол нанесения металловоздушной струи - 65-80°;оптимальная толщина одного слоя - 50-60 мкм;температура защищаемой поверхности при нагреве - не более 150°С. 6.26. Для устройства покрытия методом газо-термического напыления, следует применять установки газопламенного напыления типа Л-5405А, УН-121, УГПН Института электросварки им. О.Е. Патона.6.27. Металлизационное покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. 6.28. Способом металлизации целесообразно защищать открытую поверхность закладных деталей, эксплуатируемых в условиях сильно агрессивной среды. 6.29. Защита стальных армирующих пластин может быть выполнена герметизирующими резинобитумными мастичными материалами "Вента" (ТУ 21-27-39-77), “Вента У" (ТУ 21-27-101-83), "БЛЭМ-20", "Гермабутил" (РСТ УССР 5018-86), которые наносят на загрунтованную в один слой грунтовкой поверхность (толщина 30-40 мкм) слоем 1,5-2 мм.Ориентировочный срок службы покрытия 20 лет. 6.30. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ. 6.31. При входном контроле проверяют соответствие материалов требованиям технических условий. 6.32. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия. 6.33. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину.Техника безопасности при выполнении антикоррозионных работ 6.34. При выполнении антикоррозионных работ следует соблюдать требования главы СНиП III-4-80. 6.35. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 6.36. Все окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями "Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей" № 991-72, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

7. Выписка из указаний по технике безопасности при работе с эпоксидным клеем

7.1. При выполнении работ, связанных с приготовлением клея, приклеиванием закладных деталей, вклеиванием анкерных стержней, следует соблюдать общие правила техники безопасности и изложенные ниже. 7.2. Работа с клеем на основе эпоксидных смол и их составляющих (отвердителя, пластификатора, растворителя) требует осторожности и аккуратности, так как он токсичен, оказывает на организм человека вредное воздействие.Наиболее токсичный компонент клея - гексаметил - диамин. Поэтому, рекомендуется во всех возможных случаях заменять его менее токсичным отвердителем, например полиэтиленполиамином, диэтилентриамином, УП-0633М. 7.3. Перед зачислением на работу рабочие должны пройти специальное обучение и инструктаж, а также медицинский осмотр.В состав медицинской комиссии при проведении регулярных осмотров должны входить отоларинголог и дерматолог.В процессе работ должен проводиться специальный медицинский надзор. 7.4. Не допускаются к работе лица, с повышенной чувствительностью к веществам с сенсибилизирующими свойствами (эпоксидные смолы). 7.5. При попадании эпоксидных смол на кожу или в глаза необходимо промыть кожу водой с мылом, а глаза - водой с физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.В случае плохого самочувствия во время работы или после нее, а также при появлении отечности во круг глаз надо немедленно обратиться к врачу. 7.6. Для лиц, работающих ежедневно с полимерными материалами, устанавливается 7-часовой рабочий день, предоставляются дополнительный отпуск и молоко в количестве 0,5 л в день. 7.7. Вспомогательные и бытовые помещения должны соответствовать требованием пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85 и оснащаться пожарной техникой по ГОСТ 12.4.003-75. 7.8. Если пролито даже небольшое количество отвердителя, необходимо немедленно засыпать это место опилками, смоченными керосином, затем обработать 10%-ной серной кислотой, и обязательно промыть водой.Загрязненные ветошь и мусор надлежит собирать в специальное ведро и выносить в железный ящик вне помещения или закапывать в отведенном месте. 7.9. При выполнении работ, связанных с применением эпоксидных составов, необходимо соблюдать меры по сохранению чистоты окружающей среды. 7.10. Ответственность за соблюдение правил техники безопасности при работе с полимерными материалами и противопожарных мер несут непосредственный исполнитель, руководитель производства и инженер по технике безопасности.